МИЛЛИМЕТРЫ ЦЕНОЙ В
МИЛЛИМЕТРЫ ЦЕНОЙ В
ТЕХНИКА
АВТОПРОМ
МИЛЛИМЕТРЫ ЦЕНОЙ В
Почему кузов нового
"Гольфа" собирают в два раза резвее,
чем для предшествующей модели.
Владимир АРКУША
Всякий автомобиль неплох так, как совершенна разработка его производства. (Как досадно бы это не звучало, российский потребитель, обычно, лицезреет обратную сторону медали: отсталая разработка - плохонькая машина.) Наружняя привлекательность и комфорт, надежность и малый расход горючего - эти и другие свойства становятся "достоянием масс" благодаря прогрессивным методам производства - высокоэффективным, миролюбивым к человеку и природе (список можно продолжать). От совершенства технологии зависят себестоимость и стоимость машины - а стало быть, ее фуррор на рынке и финансовое здоровье компании.
Принцип этот универсален, о каких бы машинах ни шла речь - микролитражных либо класса "люкс", но в особенности агрессивно он действует там, где масштабы выпуска измеряются тыщами штук в денек - сотками тыщ в год.
Подготовка производства массовых моделей обходится баснословно недешево - счет на сотки миллионов, млрд баксов. Совместно с тем конкурентность принуждает обновлять модели все почаще - означает, и вложения в их должны окупаться резвее. За счет чего? Повысить стоимость новинки - не нужно. Прирастить выпуск? Но его диктует спрос. Выходит, самый верный метод - меньше инвестировать в обновление. Звучит странновато, но ведь на то и прогресс, чтоб наименьшими усилиями достигать наилучшего результата! Попытаемся показать, как воплощен этот принцип в производстве кузовов самой массовой модели "Фольксвагена" (а поэтому важной для концерна) - "Гольф IV".
Корпуса головного завода в Вольфсбурге построены шестьдесят годов назад: темно-коричневый кирпич и лаконичный стиль архитектуры указывают на почетный возраст. Зато снутри все - по последнему слову техники. Достигнуть этого было тяжело: гигант, естественно, располагает возможностью маневра, но все-же реконструкцию цехов вели, продолжая параллельно изготовлять до 1000 машин "Гольф III" в день. Проделав огромную предварительную работу (к проекту завлекли около 20 компаний), технологический процесс организовали так правильно, что новое кузовное создание обошлось "всего" в 800 млн. марок (приблизительно полмиллиарда баксов), тогда как для предшествующей модели "Гольфа" оно вылилось в 1100 млн. марок.
Тут, в Вольфсбурге, хотят делать ежесуточно до 3000 "гольфов" в разных модификациях и вариациях. Для этого полосы сварки сделали универсальными (рис. 1) - в прошлом поколении любая линия была создана для "собственной" модели (в Вольфсбурге делали также "Поло", "Венто", на первом шаге - "Аросу"). Единственную линию для сварки кузова "Гольфа III" поменяли 3-мя, поделив меж ними общий объем выпуска. Это позволяет работать с наивысшей отдачей: коэффициент использования оборудования - 90-95% против 70% в прежнем варианте.
Сами полосы скомпонованы заного - как молвят заводчане, наподобие рыбьего скелета (рис. 2). Элементы, подсобираемые на боковых отростках, поступают прямо на сборку кузова - тем упразднены самостоятельные участки подсборки, также длинноватые транПодвескаеры-накопители. Подача деталей (узлов) со всех отростков синхронизирована, чего не было до этого, и кузов продвигается "на шаг" каждые 54 секунды. Весь процесс сварки кузова на каждой из 3-х линий занимает два часа - в два раза (!) меньше, чем затрачивалось на "Гольф III".
Немного загипнотизированные настолько впечатляющей цифрой, мы с сотрудником любовались идеальным интерьером цеха. В нем преобладает серый, практически белоснежный цвет - стенок и полов, конвейеров и шифанеров с оборудованием: поглядите на фото. На полу не громоздятся "кровати" с припасами деталей, они не плывут над головой по длиннющим навесным конвейерам, совершая замудренный путь из конца в конец корпуса. Оттого в цехе (в особенности на верхнем уровне) стало просторнее, светлее - как молвят, легче дышится. Хотя кому, фактически? Людей совершенно не достаточно - не мельтешение рук, не сила мускулов, а энергия мысли управляет этим созданием. Непривычен для глаза и матово-серебристый цвет самих кузовов - это цвет цинкового покрытия. К слову: такая защита в купе с новой технологией расцветки и противокоррозионной обработки позволила фирме установить 12-летнюю гарантию от сквозного проржавления кузова. Нехитрый подсчет, во сколько раз "Гольф" долговечнее "Лады", при желании выполнят сами читатели.
Оборудование последнего поколения, точная система его эксплуатации, кропотливый контроль - все это принесло приметные сдвиги в качестве изделий. Так, зазоры меж элементами собранного кузова сейчас не превосходят 3 мм. Такое требование предполагает и равномерность зазора по всему сопряжению - а чтоб этого достигнуть, ужесточили допуск на размеры кузовных деталей: менее ± 0,25 мм! (Сократив его, опять-таки, в два раза по сопоставлению с действовавшим ранее.) Поработали и над качеством поверхностей - кузов смотрится, как обожают гласить немцы, как будто литой. Хотя многие читатели знают не понаслышке, что "Гольф" и до этого не смотрелся корявым... Высочайшая точность производства позволяет использовать при сборке кузова Ремонт и эксплуатация, изготовленные на различных заводах: так, Вольфсбург обеспечивает другие предприятия концерна дверцами, крышками багажников, капотами.
Заметим попутно, что завод располагает к тому же большим механосборочным созданием, где ежесуточно выпускают, а именно, 10 тыщ пар приводов колес, около 4 тыщ топливных баков, 25 тыщ колес, также панели устройств, бамперы и Ремонт и эксплуатация обивки салона в расчете не только лишь на себя, да и на забугорные фабрики концерна.
Сопровождавший нас по заводу г-н Лоренц управляет отделом технологического проектирования. Отлично ознакомленный спец (как мы сообразили, один из "отцов" нового кузовного цеха), он то и дело направлял наше внимание на любознательные подробности. К примеру, на многие места соединений перед сваркой наносят клей, тем резко повышая крепкость и плотность швов. Специальной мастикой защищают точки сварки от разрушения защитного цинкового покрытия. Особо ответственные швы делают лазерной сваркой: при всем этом не меняется структура свариваемого металла. Лазерным лучом научились варить Ремонт и эксплуатация из листа разной толщины - к примеру, фронтальные лонжероны кузова. Таковой лонжерон несколько легче обыденного, а при столкновении "вернее" деформируется, сохраняя целостность пассажирского помещения.
Подробности и числа можно приводить еще длительно - но навряд ли стоит вникать во все тонкости технологии. Возлагаем надежды, произнесенное посодействовало вам получить представление о том, какой ценой достигается высочайшее качество современного автомобиля.
Сборочные группы подаются на линию с обеих сторон.
Типичное зрелище - оранжевые стволы за стеклянной изгородью окрестили "садом ботов".
Особый манипулятор помогает точно навесить дверь.
Размеры кузова и его частей подвергают выборочному контролю.
ТЕХНИКА
АВТОПРОМ
МИЛЛИМЕТРЫ ЦЕНОЙ В
Почему кузов нового
"Гольфа" собирают в два раза резвее,
чем для предшествующей модели.
Владимир АРКУША
Всякий автомобиль неплох так, как совершенна разработка его производства. (Как досадно бы это не звучало, российский потребитель, обычно, лицезреет обратную сторону медали: отсталая разработка - плохонькая машина.) Наружняя привлекательность и комфорт, надежность и малый расход горючего - эти и другие свойства становятся "достоянием масс" благодаря прогрессивным методам производства - высокоэффективным, миролюбивым к человеку и природе (список можно продолжать). От совершенства технологии зависят себестоимость и стоимость машины - а стало быть, ее фуррор на рынке и финансовое здоровье компании.
Принцип этот универсален, о каких бы машинах ни шла речь - микролитражных либо класса "люкс", но в особенности агрессивно он действует там, где масштабы выпуска измеряются тыщами штук в денек - сотками тыщ в год.
Подготовка производства массовых моделей обходится баснословно недешево - счет на сотки миллионов, млрд баксов. Совместно с тем конкурентность принуждает обновлять модели все почаще - означает, и вложения в их должны окупаться резвее. За счет чего? Повысить стоимость новинки - не нужно. Прирастить выпуск? Но его диктует спрос. Выходит, самый верный метод - меньше инвестировать в обновление. Звучит странновато, но ведь на то и прогресс, чтоб наименьшими усилиями достигать наилучшего результата! Попытаемся показать, как воплощен этот принцип в производстве кузовов самой массовой модели "Фольксвагена" (а поэтому важной для концерна) - "Гольф IV".
Корпуса головного завода в Вольфсбурге построены шестьдесят годов назад: темно-коричневый кирпич и лаконичный стиль архитектуры указывают на почетный возраст. Зато снутри все - по последнему слову техники. Достигнуть этого было тяжело: гигант, естественно, располагает возможностью маневра, но все-же реконструкцию цехов вели, продолжая параллельно изготовлять до 1000 машин "Гольф III" в день. Проделав огромную предварительную работу (к проекту завлекли около 20 компаний), технологический процесс организовали так правильно, что новое кузовное создание обошлось "всего" в 800 млн. марок (приблизительно полмиллиарда баксов), тогда как для предшествующей модели "Гольфа" оно вылилось в 1100 млн. марок.
Тут, в Вольфсбурге, хотят делать ежесуточно до 3000 "гольфов" в разных модификациях и вариациях. Для этого полосы сварки сделали универсальными (рис. 1) - в прошлом поколении любая линия была создана для "собственной" модели (в Вольфсбурге делали также "Поло", "Венто", на первом шаге - "Аросу"). Единственную линию для сварки кузова "Гольфа III" поменяли 3-мя, поделив меж ними общий объем выпуска. Это позволяет работать с наивысшей отдачей: коэффициент использования оборудования - 90-95% против 70% в прежнем варианте.
Сами полосы скомпонованы заного - как молвят заводчане, наподобие рыбьего скелета (рис. 2). Элементы, подсобираемые на боковых отростках, поступают прямо на сборку кузова - тем упразднены самостоятельные участки подсборки, также длинноватые транПодвескаеры-накопители. Подача деталей (узлов) со всех отростков синхронизирована, чего не было до этого, и кузов продвигается "на шаг" каждые 54 секунды. Весь процесс сварки кузова на каждой из 3-х линий занимает два часа - в два раза (!) меньше, чем затрачивалось на "Гольф III".
Немного загипнотизированные настолько впечатляющей цифрой, мы с сотрудником любовались идеальным интерьером цеха. В нем преобладает серый, практически белоснежный цвет - стенок и полов, конвейеров и шифанеров с оборудованием: поглядите на фото. На полу не громоздятся "кровати" с припасами деталей, они не плывут над головой по длиннющим навесным конвейерам, совершая замудренный путь из конца в конец корпуса. Оттого в цехе (в особенности на верхнем уровне) стало просторнее, светлее - как молвят, легче дышится. Хотя кому, фактически? Людей совершенно не достаточно - не мельтешение рук, не сила мускулов, а энергия мысли управляет этим созданием. Непривычен для глаза и матово-серебристый цвет самих кузовов - это цвет цинкового покрытия. К слову: такая защита в купе с новой технологией расцветки и противокоррозионной обработки позволила фирме установить 12-летнюю гарантию от сквозного проржавления кузова. Нехитрый подсчет, во сколько раз "Гольф" долговечнее "Лады", при желании выполнят сами читатели.
Оборудование последнего поколения, точная система его эксплуатации, кропотливый контроль - все это принесло приметные сдвиги в качестве изделий. Так, зазоры меж элементами собранного кузова сейчас не превосходят 3 мм. Такое требование предполагает и равномерность зазора по всему сопряжению - а чтоб этого достигнуть, ужесточили допуск на размеры кузовных деталей: менее ± 0,25 мм! (Сократив его, опять-таки, в два раза по сопоставлению с действовавшим ранее.) Поработали и над качеством поверхностей - кузов смотрится, как обожают гласить немцы, как будто литой. Хотя многие читатели знают не понаслышке, что "Гольф" и до этого не смотрелся корявым... Высочайшая точность производства позволяет использовать при сборке кузова Ремонт и эксплуатация, изготовленные на различных заводах: так, Вольфсбург обеспечивает другие предприятия концерна дверцами, крышками багажников, капотами.
Заметим попутно, что завод располагает к тому же большим механосборочным созданием, где ежесуточно выпускают, а именно, 10 тыщ пар приводов колес, около 4 тыщ топливных баков, 25 тыщ колес, также панели устройств, бамперы и Ремонт и эксплуатация обивки салона в расчете не только лишь на себя, да и на забугорные фабрики концерна.
Сопровождавший нас по заводу г-н Лоренц управляет отделом технологического проектирования. Отлично ознакомленный спец (как мы сообразили, один из "отцов" нового кузовного цеха), он то и дело направлял наше внимание на любознательные подробности. К примеру, на многие места соединений перед сваркой наносят клей, тем резко повышая крепкость и плотность швов. Специальной мастикой защищают точки сварки от разрушения защитного цинкового покрытия. Особо ответственные швы делают лазерной сваркой: при всем этом не меняется структура свариваемого металла. Лазерным лучом научились варить Ремонт и эксплуатация из листа разной толщины - к примеру, фронтальные лонжероны кузова. Таковой лонжерон несколько легче обыденного, а при столкновении "вернее" деформируется, сохраняя целостность пассажирского помещения.
Подробности и числа можно приводить еще длительно - но навряд ли стоит вникать во все тонкости технологии. Возлагаем надежды, произнесенное посодействовало вам получить представление о том, какой ценой достигается высочайшее качество современного автомобиля.
Сборочные группы подаются на линию с обеих сторон.
Типичное зрелище - оранжевые стволы за стеклянной изгородью окрестили "садом ботов".
Особый манипулятор помогает точно навесить дверь.
Размеры кузова и его частей подвергают выборочному контролю.