Для чего ВАТАНАБЕ Российский МАГНИЙ?
Для чего ВАТАНАБЕ Российский МАГНИЙ?
ТЕХНИКА
Изготовлено В Рф
Для чего ВАТАНАБЕ Российский МАГНИЙ?
Колеса из легкого сплава, которые делают в
Соликамске, пришлись по вкусу забугорным фирмам.
Для тех, кто производит колеса из легких сплавов, магний - металл настолько же великодушный, как золото для ювелиров. Диски из этого материала - верхушка модельного ряда именитых компаний "О. Зет", "Спидлайн", "Ватанабе", "Ронделл" и др. В мире их считают элитарными, употребляют лишь на популярных либо гоночных автомобилях. Стоят магниевые колеса не просто недешево, а очень недешево.
Но вот о том, что магниевые диски по доступной для большинства автомобилистов стоимости делают в Рф на Соликамском магниевом заводе, у нас пока не достаточно кто слышал. Меж тем за рубежом об этом ознакомлены, и даже хорошо. Понимаете ли вы, что умопомрачительно легкие (всего 4,9 кг) 15-дюймовые колеса японской компании "Ватанабе" сделаны в Соликамске? Навряд ли.
Очередной любознательный факт. Западные компании отдают предпочтение дорогостоящей ковке магния и стараются не связываться с литьем. При всех его плюсах (относительная дешевизна, широкие способности для дизайнерских новаций) очень высоки требования к противокоррозионной защите диска и его прочности. Соликамцам же удалось преодолеть эти трудности, их диски - в числе прошедших тесты и получивших "сертификат соответствия" Госстандарта Рф. Отвечают они и серьезным японским эталонам. Очевидно, соликамские колеса продают не только лишь за границу. Их можно приобрести и у нас. Скажем, очень привлекательная модель "Инвекс" размерностью 5,5Jх13 и весом всего 3,6 кг стоит в розницу около 400 рублей, а это совершенно дешево для магния. Как такое стало вероятным?
Чтоб ответить на этот вопрос - маленький экскурс в технологию отработки магния. Приобретенные при изготовлении диска отходы тяжело опять перевоплотить в металл, в особенности маленькую стружку - она при больших температурах норовит сгореть. Большая часть западных компаний работают с покупным сырьем, другими словами занимаются только обработкой металла либо заготовок, а отходы или выкидывают, или возят за тридевять земель. Отсюда и высочайшая стоимость колес.
Завод в Соликамске размещен прямо на месторождении магния. С 1936 года его основной род деятельности - извлечение металла из породы и изготовка магниевых сплавов. Потому отходы от производства дисков здесь же опять идут в дело. Не считая того, заготовку колеса не нужно куда-то транПодвескаировать для финишной обработки, а означает, и защищать от коррозии, к которой магний так чувствителен. Отлил и здесь же сделал диск - никаких затратных расходов.
Как делают колеса в Соликамске? Поначалу сплав МЛ-5, в который входят магний, алюминий, цинк, марганец и примеси, льют в кокиль (пробы за рубежом делать это под давлением не увенчались фуррором). Полученную заготовку охлаждают и убирают с нее все избыточное - технологические элементы и облои. После чего - дополнительная закалка и обработка на станке с числовым программным управлением (ЧПУ). Все без исключения заготовки кропотливо изучают под рентгеном, чтоб найти даже мелкие недостатки литья. Только полностью пригодные поступают на чистовую обработку. Позже в диске сверлят отверстия под болты. Последующий шаг - противокоррозионное покрытие способом хим оксидирования - колесо стопроцентно погружают в ванну с веществом, где на нем появляется пленка окислов, накрепко защищающая магний. Следом в отверстия под болты запрессовывают втулки. Совершенно не так давно - только железные кадмированные, а на данный момент и дюралевые, которые с течением времени вытеснят "железо". Окрашивают диски современными эмалями при помощи трибостатической установки (ее сделали в Перми), а полимеризация краски идет в специальной печи. Кстати, совершенно не за горами конфигурации в технологии нанесения противокоррозионного и лакокрасочного покрытий.
Сегодняшний объем выпуска - 10 тыс. дисков в год, наиблежайшая перспектива - 30 тыс., при всем этом без существенных инвестиций. В предстоящем, если будет нужно, может быть расширение производства до 100 тыс. колес. Не скажется ли это на качестве?
Никаким образом. Кроме уже упомянутой рентгеноскопии, контролируется любая плавка, систематически магниевый сплав проходит механические тесты (замеряют усилие на разрыв и относительное удлинение). И это еще не все. Геометрические размеры всех дисков инспектируют после обработки на станке с ЧПУ, а раз в полгода несколько колес из одной партии проходят сложные тесты по ГОСТ-50511. Не так давно приобретен щит контроля осевого и кругового биения. Через него проходит 100 процентов выпускаемых колес. Без этого, как вы осознаете, нереально продавать свою продукцию в ту же Японию.
Отлично, что в Соликамске пристально прислушиваются и к воззрению потребителей. Замечания, возникшие в процессе испытаний ряда моделей в журнальчике "За рулем", были кропотливо исследованы на заводе и учтены. Это делает честь производителю. Если б и некие другие компании заместо того, чтоб защищать "мундир" и инкриминировать прессу в необъективности, оперативно устраняли просчеты, то в конечном счете от этого выиграл бы и потребитель, и сам производитель.
Вернемся к замечаниям. Диски "Снежинка", к которым у нас были претензии по коррозионной стойкости (ЗР, 1997, № 1), сняты с производства. Устаревшие по дизайну диски "Ромашка" (1997, № 7) скоро стопроцентно уступят место новым "Инвекс". Готовится к производству "Универсал" размерностью 5Jх14, на базе "фордовского" разрабатывается диск 5,5Jх14 для переднеприводных моделей ВАЗа, сделаны бывалые эталоны для современных гоночных байков.
Ну и, в конце концов, может быть, самое главное. Чем все-таки магниевые диски лучше дюралевых? Сначала, они владеют высочайшей теплопроводимостью, а означает, понижают температуру тормозных устройств и ступиц. Демпфирующая способность магниевого сплава практически в 100 раз превосходит дюралевый. Это позволяет гасить вибрации и удары колеса о препятствия, тем понижая нагрузки на Ремонт и эксплуатация подвески и улучшая комфорт. Ну и самое главное преимущество - малый вес магниевых дисков, при этом с повышением их поперечника оно проявляется заметнее. В среднем можно сберечь около 2,5 кг на колесо. Много это либо не достаточно? Для автомобиля в целом - сущая ерунда, для понижения неподрессоренных масс - большой выигрыш. Если не забираться в теоретические дебри, то закономерность, в общем, такая: чем меньше неподрессоренные массы, тем выше плавность хода. Легкое колесо проще раскрутить и приостановить, рессоры резвее успокоят его после прыжков на неровностях. И как следствие - улучшение разгонной и тормозной динамики, понижение нагрузки на движок и коробку, долгая жизнь подвески, экономия горючего. Без четких устройств не все это можно увидеть. Но не напрасно же, не напрасно магниевые колеса устанавливают на шасси самолетов, спорткары и Новинки Автопрома, на такие "супер автомобили", как "Порше", "Ламборгини", "Ferrari".
Сейчас диски Соликамского завода стали доступны и обладателям "жигулей". Что все-таки должны знать те, кто решил их приобрести? Хоть какой легкосплавный диск разрушить сложнее, чем металлической, но уж если ухитрились согнуть обод - не восстановите. Прокатывать либо лупить по нему кувалдой глупо. О коррозионной активности магния уже гласили, потому сделанный из него диск следует балансировать самоклеящимися грузиками (сейчас их можно отыскать в большинстве шиномонтажных мастерских), чтоб не разрушить защитное покрытие. И последнее: сколы от ударов камешков, царапинки при халатном шиномонтаже нужно подкрашивать хоть какой эпоксидной эмалью либо лаком.
Японец Ватанабе, в недалеком прошедшем автогонщик, а сейчас - обладатель одноименной компании по производству и продаже дисков, считает, что будущее за магниевыми деталями и колесами из магниевого сплава. Пожалуй, ему можно веровать - во-1-х, жители страны восходящего солнца разборчивы в выборе партнеров, а во-2-х, очень дальнозорки в вопросах автопромышленности.
Диски, прошедшие обработку на станке с ЧПУ, на заднем плане - охлажденные заготовки.
На фото сверху вниз:
1. Диск "Снежинка" - родоначальник магниевых колес из Соликамска. Размерность - 5Jх13, вес - 4,2 кг. Сейчас снят с производства.
2. Товарная модель "Ромашка": 5Jх13; 4,2 кг.
3. Экспериментальный "Универсал": 5Jх14; 4,7 кг.
4. Колесо, выпускаемое серийно для японской компании "Ватанабе": 7Jх15; 4,9 кг.
5. Дизайн "Audi". Этот диск прошел тесты на полигоне "Дженерал моторс". Размерность - 7Jх15, вес - 6 кг.
6. Экспериментальный диск, сделанный по заказу "Форда": 5,5Jх14; 4 кг.
7. Серийный диск "Инвекс" последнего поколения: 5,5Jх13; 3,6 кг.
Диски "Ромашка" проходили тесты на редакционном VAZ 2110.
ТЕХНИКА
Изготовлено В Рф
Для чего ВАТАНАБЕ Российский МАГНИЙ?
Колеса из легкого сплава, которые делают в
Соликамске, пришлись по вкусу забугорным фирмам.
Для тех, кто производит колеса из легких сплавов, магний - металл настолько же великодушный, как золото для ювелиров. Диски из этого материала - верхушка модельного ряда именитых компаний "О. Зет", "Спидлайн", "Ватанабе", "Ронделл" и др. В мире их считают элитарными, употребляют лишь на популярных либо гоночных автомобилях. Стоят магниевые колеса не просто недешево, а очень недешево.
Но вот о том, что магниевые диски по доступной для большинства автомобилистов стоимости делают в Рф на Соликамском магниевом заводе, у нас пока не достаточно кто слышал. Меж тем за рубежом об этом ознакомлены, и даже хорошо. Понимаете ли вы, что умопомрачительно легкие (всего 4,9 кг) 15-дюймовые колеса японской компании "Ватанабе" сделаны в Соликамске? Навряд ли.
Очередной любознательный факт. Западные компании отдают предпочтение дорогостоящей ковке магния и стараются не связываться с литьем. При всех его плюсах (относительная дешевизна, широкие способности для дизайнерских новаций) очень высоки требования к противокоррозионной защите диска и его прочности. Соликамцам же удалось преодолеть эти трудности, их диски - в числе прошедших тесты и получивших "сертификат соответствия" Госстандарта Рф. Отвечают они и серьезным японским эталонам. Очевидно, соликамские колеса продают не только лишь за границу. Их можно приобрести и у нас. Скажем, очень привлекательная модель "Инвекс" размерностью 5,5Jх13 и весом всего 3,6 кг стоит в розницу около 400 рублей, а это совершенно дешево для магния. Как такое стало вероятным?
Чтоб ответить на этот вопрос - маленький экскурс в технологию отработки магния. Приобретенные при изготовлении диска отходы тяжело опять перевоплотить в металл, в особенности маленькую стружку - она при больших температурах норовит сгореть. Большая часть западных компаний работают с покупным сырьем, другими словами занимаются только обработкой металла либо заготовок, а отходы или выкидывают, или возят за тридевять земель. Отсюда и высочайшая стоимость колес.
Завод в Соликамске размещен прямо на месторождении магния. С 1936 года его основной род деятельности - извлечение металла из породы и изготовка магниевых сплавов. Потому отходы от производства дисков здесь же опять идут в дело. Не считая того, заготовку колеса не нужно куда-то транПодвескаировать для финишной обработки, а означает, и защищать от коррозии, к которой магний так чувствителен. Отлил и здесь же сделал диск - никаких затратных расходов.
Как делают колеса в Соликамске? Поначалу сплав МЛ-5, в который входят магний, алюминий, цинк, марганец и примеси, льют в кокиль (пробы за рубежом делать это под давлением не увенчались фуррором). Полученную заготовку охлаждают и убирают с нее все избыточное - технологические элементы и облои. После чего - дополнительная закалка и обработка на станке с числовым программным управлением (ЧПУ). Все без исключения заготовки кропотливо изучают под рентгеном, чтоб найти даже мелкие недостатки литья. Только полностью пригодные поступают на чистовую обработку. Позже в диске сверлят отверстия под болты. Последующий шаг - противокоррозионное покрытие способом хим оксидирования - колесо стопроцентно погружают в ванну с веществом, где на нем появляется пленка окислов, накрепко защищающая магний. Следом в отверстия под болты запрессовывают втулки. Совершенно не так давно - только железные кадмированные, а на данный момент и дюралевые, которые с течением времени вытеснят "железо". Окрашивают диски современными эмалями при помощи трибостатической установки (ее сделали в Перми), а полимеризация краски идет в специальной печи. Кстати, совершенно не за горами конфигурации в технологии нанесения противокоррозионного и лакокрасочного покрытий.
Сегодняшний объем выпуска - 10 тыс. дисков в год, наиблежайшая перспектива - 30 тыс., при всем этом без существенных инвестиций. В предстоящем, если будет нужно, может быть расширение производства до 100 тыс. колес. Не скажется ли это на качестве?
Никаким образом. Кроме уже упомянутой рентгеноскопии, контролируется любая плавка, систематически магниевый сплав проходит механические тесты (замеряют усилие на разрыв и относительное удлинение). И это еще не все. Геометрические размеры всех дисков инспектируют после обработки на станке с ЧПУ, а раз в полгода несколько колес из одной партии проходят сложные тесты по ГОСТ-50511. Не так давно приобретен щит контроля осевого и кругового биения. Через него проходит 100 процентов выпускаемых колес. Без этого, как вы осознаете, нереально продавать свою продукцию в ту же Японию.
Отлично, что в Соликамске пристально прислушиваются и к воззрению потребителей. Замечания, возникшие в процессе испытаний ряда моделей в журнальчике "За рулем", были кропотливо исследованы на заводе и учтены. Это делает честь производителю. Если б и некие другие компании заместо того, чтоб защищать "мундир" и инкриминировать прессу в необъективности, оперативно устраняли просчеты, то в конечном счете от этого выиграл бы и потребитель, и сам производитель.
Вернемся к замечаниям. Диски "Снежинка", к которым у нас были претензии по коррозионной стойкости (ЗР, 1997, № 1), сняты с производства. Устаревшие по дизайну диски "Ромашка" (1997, № 7) скоро стопроцентно уступят место новым "Инвекс". Готовится к производству "Универсал" размерностью 5Jх14, на базе "фордовского" разрабатывается диск 5,5Jх14 для переднеприводных моделей ВАЗа, сделаны бывалые эталоны для современных гоночных байков.
Ну и, в конце концов, может быть, самое главное. Чем все-таки магниевые диски лучше дюралевых? Сначала, они владеют высочайшей теплопроводимостью, а означает, понижают температуру тормозных устройств и ступиц. Демпфирующая способность магниевого сплава практически в 100 раз превосходит дюралевый. Это позволяет гасить вибрации и удары колеса о препятствия, тем понижая нагрузки на Ремонт и эксплуатация подвески и улучшая комфорт. Ну и самое главное преимущество - малый вес магниевых дисков, при этом с повышением их поперечника оно проявляется заметнее. В среднем можно сберечь около 2,5 кг на колесо. Много это либо не достаточно? Для автомобиля в целом - сущая ерунда, для понижения неподрессоренных масс - большой выигрыш. Если не забираться в теоретические дебри, то закономерность, в общем, такая: чем меньше неподрессоренные массы, тем выше плавность хода. Легкое колесо проще раскрутить и приостановить, рессоры резвее успокоят его после прыжков на неровностях. И как следствие - улучшение разгонной и тормозной динамики, понижение нагрузки на движок и коробку, долгая жизнь подвески, экономия горючего. Без четких устройств не все это можно увидеть. Но не напрасно же, не напрасно магниевые колеса устанавливают на шасси самолетов, спорткары и Новинки Автопрома, на такие "супер автомобили", как "Порше", "Ламборгини", "Ferrari".
Сейчас диски Соликамского завода стали доступны и обладателям "жигулей". Что все-таки должны знать те, кто решил их приобрести? Хоть какой легкосплавный диск разрушить сложнее, чем металлической, но уж если ухитрились согнуть обод - не восстановите. Прокатывать либо лупить по нему кувалдой глупо. О коррозионной активности магния уже гласили, потому сделанный из него диск следует балансировать самоклеящимися грузиками (сейчас их можно отыскать в большинстве шиномонтажных мастерских), чтоб не разрушить защитное покрытие. И последнее: сколы от ударов камешков, царапинки при халатном шиномонтаже нужно подкрашивать хоть какой эпоксидной эмалью либо лаком.
Японец Ватанабе, в недалеком прошедшем автогонщик, а сейчас - обладатель одноименной компании по производству и продаже дисков, считает, что будущее за магниевыми деталями и колесами из магниевого сплава. Пожалуй, ему можно веровать - во-1-х, жители страны восходящего солнца разборчивы в выборе партнеров, а во-2-х, очень дальнозорки в вопросах автопромышленности.
Диски, прошедшие обработку на станке с ЧПУ, на заднем плане - охлажденные заготовки.
На фото сверху вниз:
1. Диск "Снежинка" - родоначальник магниевых колес из Соликамска. Размерность - 5Jх13, вес - 4,2 кг. Сейчас снят с производства.
2. Товарная модель "Ромашка": 5Jх13; 4,2 кг.
3. Экспериментальный "Универсал": 5Jх14; 4,7 кг.
4. Колесо, выпускаемое серийно для японской компании "Ватанабе": 7Jх15; 4,9 кг.
5. Дизайн "Audi". Этот диск прошел тесты на полигоне "Дженерал моторс". Размерность - 7Jх15, вес - 6 кг.
6. Экспериментальный диск, сделанный по заказу "Форда": 5,5Jх14; 4 кг.
7. Серийный диск "Инвекс" последнего поколения: 5,5Jх13; 3,6 кг.
Диски "Ромашка" проходили тесты на редакционном VAZ 2110.