КАМАЗ Самое сложное сзади
Трудности в мировой экономике последних 2-ух лет принудили большая часть производителей заного посмотреть на эффективность работы собственных компаний. Русский «КАМАЗ» в период кризиса не только лишь не упал, а устоял, и даже сделал фактически неосуществимое – модернизировал свое создание.
Вроде бы мы иногда не ругали продукцию Камского автозавода, в особенности на фоне европейских грузовиков-иномарок, но все равно «КАМАЗ» – это гордость Рф. Они не отделимы друг от друга. Падения, взлеты, неудачи они переживают совместно, одно накладывается на другое. Постоянным остается только то, что у таковой большой страны не может не быть собственного массивного производителя грузовиков. Завод и город поначалу очень тяжело переживали кризис. На производстве работали целые семьи, династии. Лишившись работы, Различное теряли всякую надежду отыскать ее в дальнейшем. Но градообразующие предприятия – совсем не русское изобретение, неувязка международная. И отлично, что правительство Рф, понимая всю сложность ситуации в Челнах, направляло средства и госзаказы конкретно туда. Но низкая загрузка сборочного потока, давшая сначала отрицательный эффект, предоставила возможность предприятию, выражаясь армейским языком, уйти в глухую оборону – отдышаться и модернизировать создание.
Клочков Юрий Петрович. Исполнительный директор
"– По объемам выпущенной продукции и темпам работы главных производственных подразделений июнь стал наилучшим месяцем 2010 года. Авто завод выпустил за 21 рабочий денек 3500 машинокомплектов (в июне прошедшего года только 1719), в том числе 3113 грузовых автомобилей. Итого за 1-ое полугодие сделано 15964 машинокомплекта (в прошедшем году 10757), что более чем на 500 единиц превосходит характеристики, предусмотренные бизнес-планом. Сейчас мы работаем в темпе 165 автомобилей в день, в 3 смены. Например, это количество машин в 2007 году мы производили шестью сменами. При всем этом количество более трудозатратных в изготовлении вэдовых машин от общего числа возросло с 20% до 40%. «КАМАЗ-Дизель» сделал и поставил своим потребителям 4134 мотора и силовых агрегата, в прошедшем году – 1779. Выпуск основной продукции завода с начала года составил практически 19500 единиц, в прошедшем году – 13360.
Перекрыто достижение предшествующего месяца по выпуску и отгрузке запасных частей. Дилеры, фирменные автоцентры, сервисные центры и корпоративные потребители получат продукции этого вида на сумму более 900 млн рублей. Итого с начала года будет отгружено запасных частей более чем на 4,5 миллиардов рублей, а в прошедшем году – 3,6 миллиардов рублей. Положительная динамика стала вероятна благодаря новейшей производственной системе «КАМАЗ», также увеличению свойства. При всем этом количество рекламаций было снижено вдвое. На данный момент мы решаем вопрос с нашими поставщиками металла об улучшении свойства, в неприятном случае будем перебегать на ввезенный, как это было 20-30 годов назад. Мы улучшили условия труда наших работников до уровня европейских заводов, что позволяет создавать много автомобилей и неплохого свойства. В четвертом квартале мы планируем перейти на 180 автомобилей в день, не меняя режима работы, а те средства, которые мы вложили в модернизацию, уже фактически окупились".
В последнее время блоки цилиндров для Cummins будут лить на «КАМАЗе»
В два ряда
С учетом обособленных подразделений на «КАМАЗе» трудится 45 000 человек, из их 9500 человек на самом автозаводе. Основной сборочный поток «КАМАЗа» – две сборочные полосы ГСК-1 и ГСК-2 длиной по 800 метров любая. Суммарно это 70 установочных позиций. В этом цехе общей площадью около 200 тыщ кв. метров не так давно заменено современными материалами напольное покрытие, установлено новое общее и местное освещение, произведен ремонт и расцветка основного и вспомогательного оборудования, оснастки, тары и служебных помещений. На первой полосы собирают 50 модификаций серийных моделей, тогда как на 2-ой всего четыре – большей частью вэдовые авто, более сложные в производстве. На обе полосы Ремонт и эксплуатация подаются по вспомогательному сборочному потоку, расположенному вроде бы «вторым этажом». Его протяженность значительно больше, чем у 2-ух конвейеров, – 10 км, потому что он связывает главный сборочный поток с обслуживающими производствами. А их несколько. Например, камский литейный завод, который с момента образования заходит в состав ОАО «КАМАЗ», с 1997 года заполучил самостоятельный статус ОАО «Камский литейный завод». В 2002 году ОАО «Камский литейный завод» вошел в состав ОАО «КАМАЗ-Металлургия» как структурное подразделение. Предприятие имеет производственную площадь 571 кв. м, а численность работников – около 8,5 тыщи человек. Производственные мощности 5 главных корпусов завода составляют около 336 тонн отливок хоть какой трудности. Контроль свойства выпускаемой продукции происходит на каждом производственном шаге в особом корпусе, где имеется соответственное оборудование, а анализ хим состава сплавов создают в специальной спектральной лаборатории.
Количество заказов техники «КАМАЗ» становится больше
КАМАЗ и Daimler AG
Еще до кризиса началась модернизация производства «КАМАЗа», необходимость этого отлично понимало управление автозавода. На фоне импортных машин челнинская продукция смотрелась не очень безпроигрышно. Тезис о низкой стоимости грузовиков у русского перевозчика тоже не всегда срабатывал. В 2008 году наикрупнейшим стратегическим партнером «КАМАЗа» стал концерн Daimler AG, другими словами Мерседес-бенз, и предстоящее развитие «КАМАЗа» будет происходить почти во всем в рамках этого сотрудничества. В сентябре 2010 года стартует кооперативный с Daimler AG проект «Маяк», направленный на повышение производства до 48 тыщ грузовиков в год. При всем этом количество смен уменьшится с 3-х до 2-ух, а количество служащих остается на прежнем уровне. В Набережных Челнах, на площадях «КАМАЗа», появилось несколько новых производств, а именно, начал работу завод по сборке среднетоннажных грузовиков Митсубиши Fuso, очень почетаемых перевозчиками в мире. В ближнем будущем планируется также освоить сборку грузовиков Мерседес премиум-сегмента, может быть, это будет Actros второго поколения. Реализация совместных проектов с «Даймлером» позволит «КАМАЗу» совершить технологический рывок, сделать задел в конструкторских разработках, перейти на более современные составляющие, значительно уменьшить временной разрыв меж разработкой нового автомобиля и пуском его в создание. На данный момент в работе находятся такие совместные германо-российские проекты, как «Производственная система», «Двигатель», «Кабина», «Закупки», «Мосты». Уже запущен проект поставок германцам продукции подразделения «КАМАЗа» «Металлургия», что еще раз подтверждает высочайшее качество челнинских отливок и поковок.
Более половины внутренностей коробок передач ZF делают в Челнах
Меняют на ввезенное
В последние годы реализации зарубежных грузовиков в Рф оказались сравнимы по объемам со странами Западной Европы, это сходу оценили ведущие мировые производители. Но самое главное – прямо за большой семеркой в Россию потянулись западные производители авто компонент. Для их «КАМАЗ» стал стратегически принципиальным партнером, и уже работают несколько СП по выпуску нужных узлов и агрегатов. И на 2010 год запланировано расширение номенклатуры и объемов производства имеющихся совместных компаний. Одним из первых тут стало германское Zahnrad Fabrik. На СП ООО «ЦФ KАМА» освоено создание 16-ступенчатых коробок передач ZF Ecosplit, эти же коробки используют DAF, Iveco, MAN, Рено. В 2010 году планируется перевести на коробки ZF значительную часть выпускаемых автомобилей КАМАЗ, довести объем выпуска КП до 18500 единиц в год. При всем этом уровень локализации должен составить 50 процентов. В ближайших планах – сделать сборку электронноуправляемых автоматических механических коробок ZF AS-Tronic, освоить создание 9-ступенчатых коробок ZF Ecomid. Условия работы на «ЦФ KАМА», как и на других камазовских СП, не достаточно чем отличаются от европейских. Кругом действительная, а не показная чистота и порядок. Пыли нет и в помине – пол залит полимерным составом.
Внушительную часть операций по сборке движков делают боты
Инженеры «КАМАЗа» работают и над экономными одноступенчатыми гипоидными ведущими мостами. С ними челнинские авто станут еще поближе по качеству и способностям к европейским грузовикам. Налажено создание лицензионных дизельных движков Cummins ISBe на совместном предприятии «Камминз Кама». Это маленькие по габаритам, современные движки: рядные «четверки» объемом 4,5 литра и «шестерки» на 6,7 литра. Спектр мощности от 140 до 285 лошадиных сил – такие моторы трудно сделать на базе обычных для «КАМАЗа» V-образных движков. В планах СП ЗАО «Камминз Кама» – освоение производства главных деталей дизелей Cummins ISBe: коленвала, блока цилиндров, головки блока и маховика. Уже в ближнем будущем – перевод сборочного производства Cummins на главные площади завода. Финансирование проекта будет вестись за счет кредитных средств, приобретенных через Внешэкономбанк. Но не считая лицензионных Cummins на сборочный поток «КАМАЗа» идут свои, кардинально модернизированные V-образные дизели. При неком наружном сходстве с прежними моторами семейства КАМАЗ-740 практически это новые движки. Ценность отдан малооборотистым, длинноходным «восьмеркам» размерности 120х130 мм рабочим объемом 12 л., мощностью до 400 л. с. Эксплуатационники уже знают их как серию «50», они надежнее прежних моторов и экономичнее даже в выполнении с механическим ТНВД. В нормы Евро -3 их доводили установкой ярославских ТНВД с электрическими регуляторами либо подобных насосов Bosch. Но самая последняя разработка инженеров «КАМАЗа» в сотрудничестве со спецами Bosch – установка на эти моторы электронноуправляемой топливной системы Сommon Rail и применение технологии нейтрализации SСR. Так поступили практически все наикрупнейшие моторостроительные компании мира и на «больших», и на «маленьких» дизелях. Норм Евро-4 на движках КАМАЗ достигнули, впрыскивая раствор мочевины AdBlue в систему выпуска. Доводила моторы популярная инжиниринговая компания Rikardo. В тех же габаритах остается очередной новый движок «КАМАЗа» – с увеличенным практически на литр объемом и размерностью 120х136 мм, его мощность составит до 460 лошадиных сил при 1900 об/мин. Добавить надежности всем камазовским моторам должно очередное СП – «Федерал Могул Набережные Челны», российско-американское предприятие по выпуску деталей цилиндропоршневой группы. На сборочный сборочный поток «КАМАЗа» поступят поршни новой разработки, создается технологический поток по модернизированной гильзе цилиндра и поршневым кольцам. Очередное СП ООО «Kнорр-Бремзе KАМА» нацелено на освоение производства гасителя крутильных колебаний коленвала мотора, освоение сборки дискового тормоза и рычага разжимного кулака с автоматом регулировки зазоров у барабанных тормозов. Пока их будут собирать из импортируемых деталей.
Цилиндропоршневая группа сейчас производства «Федерал Могул»
ТНВД могут быть ярославского производства и подобные Bosch
Одно из СП, сделанных в ближайшее время, – ООО «ЛЕОНИ Вайэринг Системс (РУС)». Предприятие по производству компонент для грузовых автомобилей планирует обеспечить авто жгутами не только лишь челнинский «КАМАЗ», да и других русских автопроизводителей. При всем этом управление компании делает ставку на скорое окончание падения авто рынка. «ЛЕОНИ Вайэринг Системс» действует на производственных площадях промышленного парка «Мастер», в уставном капитале которого Русская Федерация и республика Татарстан имеют равные толики. Не считая того, «КАМАЗ» готов более удачно осваивать и совсем новые себе направления в машиностроении. Не так давно подписано соглашение с известной компанией Case New Holland, входящей в состав транснационального холдинга Iveco, по развитию производства тракторов и другой сельскохозяйственной техники.
Сборку автомобилей «КАМАЗ» ведут в две полосы: ГСК-1 и ГСК-2
В борьбе за качество
Проводится обновление ранее существовавших технологических цепочек, устанавливается новое оборудование. Наверняка, одно из важнейших направлений – улучшение внешнего облика и коррозионной стойкости кабин КАМАЗа. В дополнение к освеженному интерьеру, четырехточечной пневмоподвески кабины сейчас введена и новенькая окрасочная линия Durr. На ней будут без утомились работать 12 ботов. При том, что ранее уже введено катафорезное грунтование с погружением кабин в особые ванны. На сборочном производстве есть и организационные конфигурации. Например, ввели в действие систему «канбан», разработанную и в первый раз в мире реализованную японской Тоета. На первом месте – годичный план производства и сбыта автомобилей, на базе которого составляются месячные и оперативные планы среднесуточного выпуска на каждом участке, основанные на прогнозировании покупательского спроса. 2010 год был объявлен на «КАМАЗе» годом свойства. Раз в неделю заводская комиссия выбирает хоть какой готовый грузовик и инспектирует качество его производства самым кропотливым образом. Естественно, не считая этой комиссии и «больших» начальников каждый шаг производства безпрерывно держит под контролем ОТК. Для выявления и устранения брака на «КАМАЗе» сейчас существует дополнительная система поощрения служащих. И это тоже не последний аргумент в борьбе за качество и техническое перевооружение «КАМАЗа».
Еще пока переделанные кабины попадаются на конвейере нечасто
Каждый автомобиль проходит многоступенчатую систему контроля
Из прошедших 3-х десятилетий собственной истории половину этого срока Камский автозавод от съезда к съезду работал над неуклонным повышением объемов производства, только некординально обновляя выпускаемые грузовики. 1991 год стал переломным для всей Рф, а для «КАМАЗа» последним, когда был превышен 100-тысячный предел каждогоднего выпуска автомобилей. Далее все шло по ниспадающей. 10 лет завод лихорадило совместно со всей государством, но тяжелейшим стал даже не 1993, когда сгорело моторное создание, а 1998 год – тогда с сборочного потока сошло чуток больше 3-х тыщ грузовиков. Казалось бы, в таких критериях не может быть даже и разговора о некий суровой модернизации выпускаемых грузовиков. Но она велась, хоть и не настолько масштабно, посодействовала заводу выжить и легла в базу сегодняшнего оздоровления производства. В последний период каждогодний прирост объемов производства уже составлял 20–30 процентов. В 2005 году было выпущено около 32 тыщ грузовиков, в 2006 – практически 43 тыщи автомобилей, а в прошедшем году в первый раз за более чем 10 лет преодолели знаковый предел – произвели 53 тыщи КАМАЗов. При этом четверть автомобилей идет на экПодвеска.
В Рф «КАМАЗ» опережает других производителей автомобилей – как российских, так и забугорных, занимая половину рынка грузовиков. Посреди его главных клиентов все силовые структуры: Министерство обороны, МЧС, МВД, Федеральная пограничная служба. Из более больших штатских ведомств и объединений: Министерство путей сообщения, ОАО «Газпром», ОАО «Лукойл», ОАО «СУЭК», ООО «Евразхолдинг», ОАО «ОУК ЮжКузбассУголь». ОАО «КАМАЗ» заключил соглашения о сотрудничестве с администрациями ряда областей и краев, участвует в программках обновления автопарков компаний этих регионов. Если разделять по типу подвижного состава, то в секторе самосвалов преимущество «КАМАЗа» тоже подавляющее – около 46 процентов. Более сильные позиции на рынке спецтехники – 45 процентов, бортовых автомобилей – 47 процентов.
Уже на данный момент «КАМАЗ» выпускает широкую палитру грузовиков, как это делают все ведущие автоконцерны. Более современную легкую, среднюю, томную серии и, конечно, полноприводники. Челнинский завод не только лишь лидирует в производстве уже обычных себе грузовиков полной массой 14-40 тонн, да и осваивает новые сегменты рынка коммерческих автомобилей полной массой 8-14 тонн и спецтехники на их шасси. Широкая палитра качественных девайсов станет ему неплохим подспорьем в этом. При этом в каждом семействе автомобилей планируется сделать, как минимум, два уровня по насыщенности высочайшими технологиями. Один – Hi TEC, другой поскромнее – Low Cost. Такое разделение позволит полнее удовлетворить потребности не только лишь русских перевозчиков, да и разные экПодвесканые программки. Понятно, что требования к автомобилям, идущим в Европу и в страны Африки либо Юго Восточной Азии, значительно отличаются. г.
Вроде бы мы иногда не ругали продукцию Камского автозавода, в особенности на фоне европейских грузовиков-иномарок, но все равно «КАМАЗ» – это гордость Рф. Они не отделимы друг от друга. Падения, взлеты, неудачи они переживают совместно, одно накладывается на другое. Постоянным остается только то, что у таковой большой страны не может не быть собственного массивного производителя грузовиков. Завод и город поначалу очень тяжело переживали кризис. На производстве работали целые семьи, династии. Лишившись работы, Различное теряли всякую надежду отыскать ее в дальнейшем. Но градообразующие предприятия – совсем не русское изобретение, неувязка международная. И отлично, что правительство Рф, понимая всю сложность ситуации в Челнах, направляло средства и госзаказы конкретно туда. Но низкая загрузка сборочного потока, давшая сначала отрицательный эффект, предоставила возможность предприятию, выражаясь армейским языком, уйти в глухую оборону – отдышаться и модернизировать создание.
Клочков Юрий Петрович. Исполнительный директор
"– По объемам выпущенной продукции и темпам работы главных производственных подразделений июнь стал наилучшим месяцем 2010 года. Авто завод выпустил за 21 рабочий денек 3500 машинокомплектов (в июне прошедшего года только 1719), в том числе 3113 грузовых автомобилей. Итого за 1-ое полугодие сделано 15964 машинокомплекта (в прошедшем году 10757), что более чем на 500 единиц превосходит характеристики, предусмотренные бизнес-планом. Сейчас мы работаем в темпе 165 автомобилей в день, в 3 смены. Например, это количество машин в 2007 году мы производили шестью сменами. При всем этом количество более трудозатратных в изготовлении вэдовых машин от общего числа возросло с 20% до 40%. «КАМАЗ-Дизель» сделал и поставил своим потребителям 4134 мотора и силовых агрегата, в прошедшем году – 1779. Выпуск основной продукции завода с начала года составил практически 19500 единиц, в прошедшем году – 13360.
Перекрыто достижение предшествующего месяца по выпуску и отгрузке запасных частей. Дилеры, фирменные автоцентры, сервисные центры и корпоративные потребители получат продукции этого вида на сумму более 900 млн рублей. Итого с начала года будет отгружено запасных частей более чем на 4,5 миллиардов рублей, а в прошедшем году – 3,6 миллиардов рублей. Положительная динамика стала вероятна благодаря новейшей производственной системе «КАМАЗ», также увеличению свойства. При всем этом количество рекламаций было снижено вдвое. На данный момент мы решаем вопрос с нашими поставщиками металла об улучшении свойства, в неприятном случае будем перебегать на ввезенный, как это было 20-30 годов назад. Мы улучшили условия труда наших работников до уровня европейских заводов, что позволяет создавать много автомобилей и неплохого свойства. В четвертом квартале мы планируем перейти на 180 автомобилей в день, не меняя режима работы, а те средства, которые мы вложили в модернизацию, уже фактически окупились".
В последнее время блоки цилиндров для Cummins будут лить на «КАМАЗе»
В два ряда
С учетом обособленных подразделений на «КАМАЗе» трудится 45 000 человек, из их 9500 человек на самом автозаводе. Основной сборочный поток «КАМАЗа» – две сборочные полосы ГСК-1 и ГСК-2 длиной по 800 метров любая. Суммарно это 70 установочных позиций. В этом цехе общей площадью около 200 тыщ кв. метров не так давно заменено современными материалами напольное покрытие, установлено новое общее и местное освещение, произведен ремонт и расцветка основного и вспомогательного оборудования, оснастки, тары и служебных помещений. На первой полосы собирают 50 модификаций серийных моделей, тогда как на 2-ой всего четыре – большей частью вэдовые авто, более сложные в производстве. На обе полосы Ремонт и эксплуатация подаются по вспомогательному сборочному потоку, расположенному вроде бы «вторым этажом». Его протяженность значительно больше, чем у 2-ух конвейеров, – 10 км, потому что он связывает главный сборочный поток с обслуживающими производствами. А их несколько. Например, камский литейный завод, который с момента образования заходит в состав ОАО «КАМАЗ», с 1997 года заполучил самостоятельный статус ОАО «Камский литейный завод». В 2002 году ОАО «Камский литейный завод» вошел в состав ОАО «КАМАЗ-Металлургия» как структурное подразделение. Предприятие имеет производственную площадь 571 кв. м, а численность работников – около 8,5 тыщи человек. Производственные мощности 5 главных корпусов завода составляют около 336 тонн отливок хоть какой трудности. Контроль свойства выпускаемой продукции происходит на каждом производственном шаге в особом корпусе, где имеется соответственное оборудование, а анализ хим состава сплавов создают в специальной спектральной лаборатории.
Количество заказов техники «КАМАЗ» становится больше
КАМАЗ и Daimler AG
Еще до кризиса началась модернизация производства «КАМАЗа», необходимость этого отлично понимало управление автозавода. На фоне импортных машин челнинская продукция смотрелась не очень безпроигрышно. Тезис о низкой стоимости грузовиков у русского перевозчика тоже не всегда срабатывал. В 2008 году наикрупнейшим стратегическим партнером «КАМАЗа» стал концерн Daimler AG, другими словами Мерседес-бенз, и предстоящее развитие «КАМАЗа» будет происходить почти во всем в рамках этого сотрудничества. В сентябре 2010 года стартует кооперативный с Daimler AG проект «Маяк», направленный на повышение производства до 48 тыщ грузовиков в год. При всем этом количество смен уменьшится с 3-х до 2-ух, а количество служащих остается на прежнем уровне. В Набережных Челнах, на площадях «КАМАЗа», появилось несколько новых производств, а именно, начал работу завод по сборке среднетоннажных грузовиков Митсубиши Fuso, очень почетаемых перевозчиками в мире. В ближнем будущем планируется также освоить сборку грузовиков Мерседес премиум-сегмента, может быть, это будет Actros второго поколения. Реализация совместных проектов с «Даймлером» позволит «КАМАЗу» совершить технологический рывок, сделать задел в конструкторских разработках, перейти на более современные составляющие, значительно уменьшить временной разрыв меж разработкой нового автомобиля и пуском его в создание. На данный момент в работе находятся такие совместные германо-российские проекты, как «Производственная система», «Двигатель», «Кабина», «Закупки», «Мосты». Уже запущен проект поставок германцам продукции подразделения «КАМАЗа» «Металлургия», что еще раз подтверждает высочайшее качество челнинских отливок и поковок.
Более половины внутренностей коробок передач ZF делают в Челнах
Меняют на ввезенное
В последние годы реализации зарубежных грузовиков в Рф оказались сравнимы по объемам со странами Западной Европы, это сходу оценили ведущие мировые производители. Но самое главное – прямо за большой семеркой в Россию потянулись западные производители авто компонент. Для их «КАМАЗ» стал стратегически принципиальным партнером, и уже работают несколько СП по выпуску нужных узлов и агрегатов. И на 2010 год запланировано расширение номенклатуры и объемов производства имеющихся совместных компаний. Одним из первых тут стало германское Zahnrad Fabrik. На СП ООО «ЦФ KАМА» освоено создание 16-ступенчатых коробок передач ZF Ecosplit, эти же коробки используют DAF, Iveco, MAN, Рено. В 2010 году планируется перевести на коробки ZF значительную часть выпускаемых автомобилей КАМАЗ, довести объем выпуска КП до 18500 единиц в год. При всем этом уровень локализации должен составить 50 процентов. В ближайших планах – сделать сборку электронноуправляемых автоматических механических коробок ZF AS-Tronic, освоить создание 9-ступенчатых коробок ZF Ecomid. Условия работы на «ЦФ KАМА», как и на других камазовских СП, не достаточно чем отличаются от европейских. Кругом действительная, а не показная чистота и порядок. Пыли нет и в помине – пол залит полимерным составом.
Внушительную часть операций по сборке движков делают боты
Инженеры «КАМАЗа» работают и над экономными одноступенчатыми гипоидными ведущими мостами. С ними челнинские авто станут еще поближе по качеству и способностям к европейским грузовикам. Налажено создание лицензионных дизельных движков Cummins ISBe на совместном предприятии «Камминз Кама». Это маленькие по габаритам, современные движки: рядные «четверки» объемом 4,5 литра и «шестерки» на 6,7 литра. Спектр мощности от 140 до 285 лошадиных сил – такие моторы трудно сделать на базе обычных для «КАМАЗа» V-образных движков. В планах СП ЗАО «Камминз Кама» – освоение производства главных деталей дизелей Cummins ISBe: коленвала, блока цилиндров, головки блока и маховика. Уже в ближнем будущем – перевод сборочного производства Cummins на главные площади завода. Финансирование проекта будет вестись за счет кредитных средств, приобретенных через Внешэкономбанк. Но не считая лицензионных Cummins на сборочный поток «КАМАЗа» идут свои, кардинально модернизированные V-образные дизели. При неком наружном сходстве с прежними моторами семейства КАМАЗ-740 практически это новые движки. Ценность отдан малооборотистым, длинноходным «восьмеркам» размерности 120х130 мм рабочим объемом 12 л., мощностью до 400 л. с. Эксплуатационники уже знают их как серию «50», они надежнее прежних моторов и экономичнее даже в выполнении с механическим ТНВД. В нормы Евро -3 их доводили установкой ярославских ТНВД с электрическими регуляторами либо подобных насосов Bosch. Но самая последняя разработка инженеров «КАМАЗа» в сотрудничестве со спецами Bosch – установка на эти моторы электронноуправляемой топливной системы Сommon Rail и применение технологии нейтрализации SСR. Так поступили практически все наикрупнейшие моторостроительные компании мира и на «больших», и на «маленьких» дизелях. Норм Евро-4 на движках КАМАЗ достигнули, впрыскивая раствор мочевины AdBlue в систему выпуска. Доводила моторы популярная инжиниринговая компания Rikardo. В тех же габаритах остается очередной новый движок «КАМАЗа» – с увеличенным практически на литр объемом и размерностью 120х136 мм, его мощность составит до 460 лошадиных сил при 1900 об/мин. Добавить надежности всем камазовским моторам должно очередное СП – «Федерал Могул Набережные Челны», российско-американское предприятие по выпуску деталей цилиндропоршневой группы. На сборочный сборочный поток «КАМАЗа» поступят поршни новой разработки, создается технологический поток по модернизированной гильзе цилиндра и поршневым кольцам. Очередное СП ООО «Kнорр-Бремзе KАМА» нацелено на освоение производства гасителя крутильных колебаний коленвала мотора, освоение сборки дискового тормоза и рычага разжимного кулака с автоматом регулировки зазоров у барабанных тормозов. Пока их будут собирать из импортируемых деталей.
Цилиндропоршневая группа сейчас производства «Федерал Могул»
ТНВД могут быть ярославского производства и подобные Bosch
Одно из СП, сделанных в ближайшее время, – ООО «ЛЕОНИ Вайэринг Системс (РУС)». Предприятие по производству компонент для грузовых автомобилей планирует обеспечить авто жгутами не только лишь челнинский «КАМАЗ», да и других русских автопроизводителей. При всем этом управление компании делает ставку на скорое окончание падения авто рынка. «ЛЕОНИ Вайэринг Системс» действует на производственных площадях промышленного парка «Мастер», в уставном капитале которого Русская Федерация и республика Татарстан имеют равные толики. Не считая того, «КАМАЗ» готов более удачно осваивать и совсем новые себе направления в машиностроении. Не так давно подписано соглашение с известной компанией Case New Holland, входящей в состав транснационального холдинга Iveco, по развитию производства тракторов и другой сельскохозяйственной техники.
Сборку автомобилей «КАМАЗ» ведут в две полосы: ГСК-1 и ГСК-2
В борьбе за качество
Проводится обновление ранее существовавших технологических цепочек, устанавливается новое оборудование. Наверняка, одно из важнейших направлений – улучшение внешнего облика и коррозионной стойкости кабин КАМАЗа. В дополнение к освеженному интерьеру, четырехточечной пневмоподвески кабины сейчас введена и новенькая окрасочная линия Durr. На ней будут без утомились работать 12 ботов. При том, что ранее уже введено катафорезное грунтование с погружением кабин в особые ванны. На сборочном производстве есть и организационные конфигурации. Например, ввели в действие систему «канбан», разработанную и в первый раз в мире реализованную японской Тоета. На первом месте – годичный план производства и сбыта автомобилей, на базе которого составляются месячные и оперативные планы среднесуточного выпуска на каждом участке, основанные на прогнозировании покупательского спроса. 2010 год был объявлен на «КАМАЗе» годом свойства. Раз в неделю заводская комиссия выбирает хоть какой готовый грузовик и инспектирует качество его производства самым кропотливым образом. Естественно, не считая этой комиссии и «больших» начальников каждый шаг производства безпрерывно держит под контролем ОТК. Для выявления и устранения брака на «КАМАЗе» сейчас существует дополнительная система поощрения служащих. И это тоже не последний аргумент в борьбе за качество и техническое перевооружение «КАМАЗа».
Еще пока переделанные кабины попадаются на конвейере нечасто
Каждый автомобиль проходит многоступенчатую систему контроля
Из прошедших 3-х десятилетий собственной истории половину этого срока Камский автозавод от съезда к съезду работал над неуклонным повышением объемов производства, только некординально обновляя выпускаемые грузовики. 1991 год стал переломным для всей Рф, а для «КАМАЗа» последним, когда был превышен 100-тысячный предел каждогоднего выпуска автомобилей. Далее все шло по ниспадающей. 10 лет завод лихорадило совместно со всей государством, но тяжелейшим стал даже не 1993, когда сгорело моторное создание, а 1998 год – тогда с сборочного потока сошло чуток больше 3-х тыщ грузовиков. Казалось бы, в таких критериях не может быть даже и разговора о некий суровой модернизации выпускаемых грузовиков. Но она велась, хоть и не настолько масштабно, посодействовала заводу выжить и легла в базу сегодняшнего оздоровления производства. В последний период каждогодний прирост объемов производства уже составлял 20–30 процентов. В 2005 году было выпущено около 32 тыщ грузовиков, в 2006 – практически 43 тыщи автомобилей, а в прошедшем году в первый раз за более чем 10 лет преодолели знаковый предел – произвели 53 тыщи КАМАЗов. При этом четверть автомобилей идет на экПодвеска.
В Рф «КАМАЗ» опережает других производителей автомобилей – как российских, так и забугорных, занимая половину рынка грузовиков. Посреди его главных клиентов все силовые структуры: Министерство обороны, МЧС, МВД, Федеральная пограничная служба. Из более больших штатских ведомств и объединений: Министерство путей сообщения, ОАО «Газпром», ОАО «Лукойл», ОАО «СУЭК», ООО «Евразхолдинг», ОАО «ОУК ЮжКузбассУголь». ОАО «КАМАЗ» заключил соглашения о сотрудничестве с администрациями ряда областей и краев, участвует в программках обновления автопарков компаний этих регионов. Если разделять по типу подвижного состава, то в секторе самосвалов преимущество «КАМАЗа» тоже подавляющее – около 46 процентов. Более сильные позиции на рынке спецтехники – 45 процентов, бортовых автомобилей – 47 процентов.
Уже на данный момент «КАМАЗ» выпускает широкую палитру грузовиков, как это делают все ведущие автоконцерны. Более современную легкую, среднюю, томную серии и, конечно, полноприводники. Челнинский завод не только лишь лидирует в производстве уже обычных себе грузовиков полной массой 14-40 тонн, да и осваивает новые сегменты рынка коммерческих автомобилей полной массой 8-14 тонн и спецтехники на их шасси. Широкая палитра качественных девайсов станет ему неплохим подспорьем в этом. При этом в каждом семействе автомобилей планируется сделать, как минимум, два уровня по насыщенности высочайшими технологиями. Один – Hi TEC, другой поскромнее – Low Cost. Такое разделение позволит полнее удовлетворить потребности не только лишь русских перевозчиков, да и разные экПодвесканые программки. Понятно, что требования к автомобилям, идущим в Европу и в страны Африки либо Юго Восточной Азии, значительно отличаются. г.