Ботинки ДЛЯ Иноземцев
Ботинки ДЛЯ Иноземцев
ЭКОНОМИКА
НАША МАРКА
Ботинки ДЛЯ Иноземцев
Как вы думаете, сколько времени уходит на изготовка тормозной колодки? Не поверите: целые день. Более того - полный технологический цикл занимает неделю!
Денис БОРОВИЦКИЙ. Фото создателя
Нет для кудесников препядствий. Ну что нам стоит средствами находящимися под рукой из подножных материалов сделать... тормозные колодки для "Опеля"? Берем "жигулевские" и на наждаке придаем им подходящую форму. Каковой итог? Постоянно потрясающий, вот только по толщине великоваты. Ну, да это не неудача, немного "подшаманим" ратфилем, и все станет на свои места.
А меж тем есть в Рф, в Ярославле предприятие, которое вот уже без малого 10 лет делает тормозные колодки для дисковых тормозов импортных машин. Естественно, выпускает оно колодки и для российских машин.
Обучаемся У ЗАГРАНИЦЫ
Создание деталей тормозной системы - дело тонкое, почему пришлось перенимать опыт у забугорных компаний. Театр начинается с вешалки, создание - с порядка, а порядок на "Марконе", приятно отметить, есть. Как и современное оборудование, компьютеризованный конструкторский отдел и даже своя лаборатория, в какой появляются, проходят тесты и получают путевку в жизнь новые фрикционные материалы. Отлаженное гибкое создание позволяет делать широкую палитру колодок маленькими сериями, осваивая все новые эталоны. Ну и спецы имеются высокого класса. Кстати, вы спросите: откуда набираются день в производстве? Дело в том, что исключительно в печи колодки держат 15 часов - это нужно для рационального спекания материала накладки. Короче говоря, условия сделаны, поглядим, что на выходе.
НЕ Нажимает ОБУВКА?
К внешнему облику колодок не придраться - сработаны аккуратненько. Еще бы, кто из хозяев импортных машин сейчас купит "неряху". На каждой упаковке непременно есть этикетка, на ней - дата выпуска, номер партии и штамп ОТК.
Для того, чтоб продукция соответствовала европейским требованиям свойства и экологической безопасности, в производстве фрикционных материалов (рецептура своя, уникальная) употребляют завезенные из других стран составляющие. Например, применявшаяся ранее смесь на базе асбеста уступила место "другой" безасбестовой, с внедрением материалов производства голландской компании.
Окрашивают колодки специальной ввезенной порошковой краской по технологии, разработанной институтом лакокрасочных покрытий "Диапазон". Такое покрытие, как показал опыт, накрепко защищает железные части колодок от воздействия наружной среды. К тому же порошковая краска экологически неопасна, потому что не содержит растворителей.
Конечный и неотклонимый шаг производства - испытание колодок в заводской лаборатории. Сначала "добровольцев" из каждой партии инспектируют на "твердость духа" - массивным прессом отрывают фрикционную накладку от железного каркаса. На другом щите инспектируют "выносливость" - истирают колодку, измеряя при всем этом коэффициент трения, а потом, после нагрева в печи до критичной температуры (400-500°С), полоса препятствий проходится вновь.
А КАКОВЫ КОЛОДКИ В ДЕЛЕ?
Из всех предоставленных нам документов особенного внимания заслуживает заключение профессионалов ВАЗа, датированное июнем прошедшего года, в каком говорится, что "деталь 2108-3501080-01 из материала композиции М-233 применима для поставок в запасные части на срок до 1.01.2000 г.". Схожих документов на колодки к ввезенным автомобилям нет, но колодки были испытаны компанией АТЕ и проявили хорошие результаты.
Опыт продвинутых стран свидетельствует, что львиная толика запчастей делается малыми и средними предприятиями. По неким данным, на сегодня в Рф эксплуатируется более 200 тыщ импортных машин, большая часть которых повсевременно нуждается в запчастях.
Создание тормозных колодок освоили. Господа предприниматели, как насчет просевших пружин, приводных ремней либо разбитых фар - не наводит ли на мысли?
Вот тут и обитает "Маркон".
Все - по коробкам!
Так смотрится окрасочная камера.
ЭКОНОМИКА
НАША МАРКА
Ботинки ДЛЯ Иноземцев
Как вы думаете, сколько времени уходит на изготовка тормозной колодки? Не поверите: целые день. Более того - полный технологический цикл занимает неделю!
Денис БОРОВИЦКИЙ. Фото создателя
Нет для кудесников препядствий. Ну что нам стоит средствами находящимися под рукой из подножных материалов сделать... тормозные колодки для "Опеля"? Берем "жигулевские" и на наждаке придаем им подходящую форму. Каковой итог? Постоянно потрясающий, вот только по толщине великоваты. Ну, да это не неудача, немного "подшаманим" ратфилем, и все станет на свои места.
А меж тем есть в Рф, в Ярославле предприятие, которое вот уже без малого 10 лет делает тормозные колодки для дисковых тормозов импортных машин. Естественно, выпускает оно колодки и для российских машин.
Обучаемся У ЗАГРАНИЦЫ
Создание деталей тормозной системы - дело тонкое, почему пришлось перенимать опыт у забугорных компаний. Театр начинается с вешалки, создание - с порядка, а порядок на "Марконе", приятно отметить, есть. Как и современное оборудование, компьютеризованный конструкторский отдел и даже своя лаборатория, в какой появляются, проходят тесты и получают путевку в жизнь новые фрикционные материалы. Отлаженное гибкое создание позволяет делать широкую палитру колодок маленькими сериями, осваивая все новые эталоны. Ну и спецы имеются высокого класса. Кстати, вы спросите: откуда набираются день в производстве? Дело в том, что исключительно в печи колодки держат 15 часов - это нужно для рационального спекания материала накладки. Короче говоря, условия сделаны, поглядим, что на выходе.
НЕ Нажимает ОБУВКА?
К внешнему облику колодок не придраться - сработаны аккуратненько. Еще бы, кто из хозяев импортных машин сейчас купит "неряху". На каждой упаковке непременно есть этикетка, на ней - дата выпуска, номер партии и штамп ОТК.
Для того, чтоб продукция соответствовала европейским требованиям свойства и экологической безопасности, в производстве фрикционных материалов (рецептура своя, уникальная) употребляют завезенные из других стран составляющие. Например, применявшаяся ранее смесь на базе асбеста уступила место "другой" безасбестовой, с внедрением материалов производства голландской компании.
Окрашивают колодки специальной ввезенной порошковой краской по технологии, разработанной институтом лакокрасочных покрытий "Диапазон". Такое покрытие, как показал опыт, накрепко защищает железные части колодок от воздействия наружной среды. К тому же порошковая краска экологически неопасна, потому что не содержит растворителей.
Конечный и неотклонимый шаг производства - испытание колодок в заводской лаборатории. Сначала "добровольцев" из каждой партии инспектируют на "твердость духа" - массивным прессом отрывают фрикционную накладку от железного каркаса. На другом щите инспектируют "выносливость" - истирают колодку, измеряя при всем этом коэффициент трения, а потом, после нагрева в печи до критичной температуры (400-500°С), полоса препятствий проходится вновь.
А КАКОВЫ КОЛОДКИ В ДЕЛЕ?
Из всех предоставленных нам документов особенного внимания заслуживает заключение профессионалов ВАЗа, датированное июнем прошедшего года, в каком говорится, что "деталь 2108-3501080-01 из материала композиции М-233 применима для поставок в запасные части на срок до 1.01.2000 г.". Схожих документов на колодки к ввезенным автомобилям нет, но колодки были испытаны компанией АТЕ и проявили хорошие результаты.
Опыт продвинутых стран свидетельствует, что львиная толика запчастей делается малыми и средними предприятиями. По неким данным, на сегодня в Рф эксплуатируется более 200 тыщ импортных машин, большая часть которых повсевременно нуждается в запчастях.
Создание тормозных колодок освоили. Господа предприниматели, как насчет просевших пружин, приводных ремней либо разбитых фар - не наводит ли на мысли?
Вот тут и обитает "Маркон".
Все - по коробкам!
Так смотрится окрасочная камера.